{"id":16741,"date":"2022-12-27T09:59:30","date_gmt":"2022-12-27T08:59:30","guid":{"rendered":"https:\/\/2026.brokk.com.hemsida.eu\/news\/pier-less-power\/"},"modified":"2026-10-21T16:40:54","modified_gmt":"2026-10-21T14:40:54","slug":"pier-less-power","status":"publish","type":"news","link":"https:\/\/www.brokk.com\/de\/news\/pier-less-power\/","title":{"rendered":"Pierlose Stromversorgung"},"content":{"rendered":"

Ferngesteuerte Abbruchger\u00e4te l\u00f6sen anspruchsvolle Probleme bei Schraubfundamenten<\/h2>\n

Bei Tiefgr\u00fcndungssystemen gewinnen Schraubfundamente bei Bauunternehmen bundesweit zunehmend an Bedeutung. Diese Verankerungsmethode minimiert die Bodenbeeintr\u00e4chtigung und hinterl\u00e4sst keinen Aushub. Da keine Aush\u00e4rtezeit erforderlich ist, kann sofort belastet und die Bauzeit verk\u00fcrzt werden. Allerdings gibt es bei manchen Anwendungen standortspezifische Herausforderungen, wie beispielsweise emissionsbeschr\u00e4nkte Bereiche oder geringe Bodenlasten, die die Auswahl an geeigneten Ger\u00e4ten einschr\u00e4nken.<\/p>\n

Die Drilling Service Co. aus St. Louis stand bei der Sanierung eines Lagerhauses in der N\u00e4he des Stadtteils The Hill vor dieser Situation. Da der Standort emissionsfrei sein musste, entschied man sich f\u00fcr den Brokk als leistungsstarke elektrische L\u00f6sung. BROKK 500<\/a> Sie boten das notwendige Drehmoment und die Man\u00f6vrierf\u00e4higkeit, um mehrere unvorhergesehene Herausforderungen zu bew\u00e4ltigen und das Projekt termingerecht und im Rahmen des Budgets abzuschlie\u00dfen.<\/p>\n

Reputation f\u00fcr innovative Technologiel\u00f6sungen<\/h3>\n

Die Aufgabenstellung schien einfach: Eine \u00fcber 100 Jahre alte Produktionshalle sollte f\u00fcr neue, schwerere Anlagen umger\u00fcstet werden. Standortspezifische Herausforderungen f\u00fchrten jedoch zu einem komplexeren Projekt. Das eingeschossige Lagerhaus \u2013 in einem traditionellen Industriegebiet nahe dem Fluss gelegen \u2013 stand vermutlich auf kontaminiertem Boden, weshalb nur wenig Aushubmaterial abgetragen werden durfte. Zudem war der Einsatz dieselbetriebener Ger\u00e4te im Geb\u00e4ude nicht gestattet. Daher musste der Auftragnehmer eine elektrische L\u00f6sung finden.<\/p>\n

Der Projektleiter wandte sich an Drilling Service Co. aufgrund deren langj\u00e4hriger Erfahrung mit intelligenten, effizienten und effektiven Untertagebaul\u00f6sungen. Das Familienunternehmen, mittlerweile in dritter Generation, ist seit 66 Jahren im Gro\u00dfraum St. Louis t\u00e4tig. In dieser Zeit investierte das Unternehmen kontinuierlich in seine Mitarbeiter und modernste Technologien und setzte neue Methoden ein, um sichere und effiziente Ergebnisse zu erzielen.<\/p>\n

F\u00fcr ein Unternehmen, das f\u00fcr Qualit\u00e4t steht, bot die Modernisierung des Lagers eine einzigartige Gelegenheit, ein neues Verfahren zu erproben \u2013 die robotergest\u00fctzte Installation von Schraubfundamenten.<\/p>\n

\u201cIm Kern sind wir ein Unternehmen von Probleml\u00f6sern, die stets nach neuen Wegen suchen, um Sicherheit und Effizienz zu steigern\u201d, sagte Kyle Murphy, Projektingenieur bei Drilling Service Co. \u201cJedes Teammitglied bringt seine besten Ideen ein. Als wir mit diesem Projekt beauftragt wurden, erkannten wir die Chance, neue Ausr\u00fcstungsoptionen zu pr\u00fcfen.\u201d<\/p>\n

Die Installation von Schraubfundamenten erfordert ein leistungsstarkes Hydrauliksystem und einen speziellen Rammkopf, der die n\u00f6tige Abw\u00e4rtskraft und den Rotationsdruck erzeugt. Die Drilling Service Co. nutzte daf\u00fcr \u00fcblicherweise die Zusatzhydraulik eines Minibaggers oder Kompaktladers. Die Emissionsfreiheit des Projekts erforderte jedoch eine innovative L\u00f6sung. F\u00fcr das Projekt mussten gro\u00dfe Schraubfundamente \u2013 Rohre mit 11,4 cm Durchmesser und eine 40,6 cm durchmessende Wendelplatte \u2013 6,1 bis 7,6 Meter tief in den Felsuntergrund gerammt werden. Nach Festlegung der erforderlichen Lasten wandte sich das Unternehmen an die Ideal Group, den Entwickler und Hersteller der Schraubfundamente, um die verschiedenen Ausr\u00fcstungsoptionen zu besprechen.<\/p>\n

\u201cIdeal hat uns mit Brokk in Verbindung gebracht\u201d, sagte Murphy. \u201cSie verwendeten einen Brokk.\u201c 520D<\/a> Um ihre gr\u00f6\u00dferen Schraubfundamente in beengten R\u00e4umen zu testen, lieferte das System nicht nur das notwendige Drehmoment, sondern die einzigartige Armkonstruktion erm\u00f6glichte auch bei geringer Deckenh\u00f6he einen ausreichenden Anpressdruck. Das war bei diesem Projekt nicht unser Hauptanliegen, wohl aber der elektrische Betrieb.\u201d<\/p>\n

Die Drilling Service Co. arbeitete mit Brokk zusammen, um die einmonatige Anmietung einer Brokk 500 zu arrangieren. Die Ideal Group stellte eine DIGGA MIT EINEM 30ADS ANCHOR DRIVE KOPF<\/a> und eine speziell angefertigte Montagehalterung, die es dem Brokk erm\u00f6glichte, seine volle Leistung zu entfalten.<\/p>\n

Der Roboter Brokk schulte die Mitarbeiter der Drilling Service Co. in deren Vorf\u00fchr- und Servicezentrum in St. Joseph, Missouri. Das Team der Drilling Service Co. verf\u00fcgte bereits \u00fcber umfangreiche Erfahrung mit hydraulischen Bohrger\u00e4ten und war daher mit den grundlegenden Funktionen vertraut. Die Fernsteuerung des Brokk-Roboters erm\u00f6glichte es ihnen jedoch, die Installation aus der Ferne zu beobachten. Die Schulung umfasste die spezifischen Funktionen der Brokk-Maschine, darunter das Man\u00f6vrieren, das Aufstellen der St\u00fctzen, die Bedienung des Arms und den Betrieb des Bohrkopfes.<\/p>\n

Die Arbeit beginnt<\/h3>\n

Nachdem das Team geschult und die Schraubfundamente geliefert waren, war die Drilling Service Co. bereit. Der Generalunternehmer begann damit, einen etwa 60 cm breiten Abschnitt der 15 cm dicken Bodenplatte entlang jedes neuen Fundamentbalkens auszus\u00e4gen, um den darunterliegenden Boden freizulegen. Dabei stie\u00df das Team jedoch auf eine Schicht aus Bauschutt, die weniger als 30 cm unter der Platte lag.<\/p>\n

\"Brokk<\/p>\n

\u201cWir waren \u00fcberrascht, Fragmente von Zement, Ziegeln und altem Bewehrungsstahl in der Gr\u00f6\u00dfe von Grapefruits bis hin zu Strandb\u00e4llen aus abgerissenen Geb\u00e4uden zu finden\u201d, sagte Mat Boster, Projektleiter der Drilling Service Co. \u201cDie Wendelbohrung hat nur eine geringe Steigung. Sie h\u00e4tte sich durch kiesgro\u00dfen Schutt vorarbeiten k\u00f6nnen, aber dieser war zu gro\u00df.\u201d<\/p>\n

Die Firma Drilling Service Co. passte ihren Plan umgehend an. Vor der Installation der Pfeiler mussten Vorbohrungen durchgef\u00fchrt werden. Das Team befestigte ein Kernrohr mit 40,6 Zentimetern Durchmesser (16 Zoll) und eine Bohrschnecke am Bohrkopf und bohrte mit der Brokk bis zum Untergrund.<\/p>\n

\u201cDer Brokk hat sich beim Vorbohren hervorragend bew\u00e4hrt\u201d, sagte Boster. \u201cEr hat den Schutt schnell durchschnitten, sodass wir nicht viel Zeit verloren haben, und hatte mehr als genug Leistung zum Einrammen der Schraubfundamente.\u201d<\/p>\n

Nachdem der Brokk den Schutt durchschnitten hatte, wurde der F\u00fchrungssteg des Schraubfundaments bis zum Felsgrund in den Boden gerammt. Im Zuge der Installation wurden 1,5- und 3-Meter-Abschnitte (5 und 10 Fu\u00df) hinzugef\u00fcgt. Das Team \u00fcberwachte kontinuierlich den Antriebskopf und den Hydraulikdruck, um ein optimales Drehmoment zu gew\u00e4hrleisten. Dank der Reichweite von 7 Metern (23 Fu\u00df) des Brokk 500 konnten auch schwer zug\u00e4ngliche Stellen f\u00fcr das Schraubfundament erreicht werden, die mit Monoboom-Ger\u00e4ten nur schwer erreichbar gewesen w\u00e4ren. Dies umfasste bei Bedarf auch das Arbeiten \u00fcber, \u00fcber oder um bestehende Anlagen herum. Der 41-kW-Motor des Brokk wurde problemlos von einem au\u00dferhalb des Geb\u00e4udes aufgestellten 100-kW-Generator mit Strom versorgt.<\/p>\n

Nach Abschluss der Pfeilerinstallation verschloss die Firma Drilling Service Co. die Enden der Rohre. Anschlie\u00dfend betonierte der Generalunternehmer die verschlossenen Rohre zu einem Fundamentbalken ein, der mit Bewehrungsstahl verst\u00e4rkt wurde und somit das Fundament f\u00fcr die neue Anlagenausr\u00fcstung bildete.<\/p>\n

Mehr als die H\u00e4lfte der 46 Schraubfundamentpositionen mussten vorgebohrt werden. Dank der Professionalit\u00e4t des Teams und der Vielseitigkeit der Brokk konnten die Arbeiten z\u00fcgig voranschreiten, sodass die Drilling Service Co. das gesamte Projekt in nur drei Wochen abschlie\u00dfen konnte.<\/p>\n

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