Ferngesteuerte Abbruchgeräte lösen anspruchsvolle Probleme bei Schraubfundamenten
Bei Tiefgründungssystemen gewinnen Schraubfundamente bei Bauunternehmen bundesweit zunehmend an Bedeutung. Diese Verankerungsmethode minimiert die Bodenbeeinträchtigung und hinterlässt keinen Aushub. Da keine Aushärtezeit erforderlich ist, kann sofort belastet und die Bauzeit verkürzt werden. Allerdings gibt es bei manchen Anwendungen standortspezifische Herausforderungen, wie beispielsweise emissionsbeschränkte Bereiche oder geringe Bodenlasten, die die Auswahl an geeigneten Geräten einschränken.
Die Drilling Service Co. aus St. Louis stand bei der Sanierung eines Lagerhauses in der Nähe des Stadtteils The Hill vor dieser Situation. Da der Standort emissionsfrei sein musste, entschied man sich für den Brokk als leistungsstarke elektrische Lösung. BROKK 500 Sie boten das notwendige Drehmoment und die Manövrierfähigkeit, um mehrere unvorhergesehene Herausforderungen zu bewältigen und das Projekt termingerecht und im Rahmen des Budgets abzuschließen.
Reputation für innovative Technologielösungen
Die Aufgabenstellung schien einfach: Eine über 100 Jahre alte Produktionshalle sollte für neue, schwerere Anlagen umgerüstet werden. Standortspezifische Herausforderungen führten jedoch zu einem komplexeren Projekt. Das eingeschossige Lagerhaus – in einem traditionellen Industriegebiet nahe dem Fluss gelegen – stand vermutlich auf kontaminiertem Boden, weshalb nur wenig Aushubmaterial abgetragen werden durfte. Zudem war der Einsatz dieselbetriebener Geräte im Gebäude nicht gestattet. Daher musste der Auftragnehmer eine elektrische Lösung finden.
Der Projektleiter wandte sich an Drilling Service Co. aufgrund deren langjähriger Erfahrung mit intelligenten, effizienten und effektiven Untertagebaulösungen. Das Familienunternehmen, mittlerweile in dritter Generation, ist seit 66 Jahren im Großraum St. Louis tätig. In dieser Zeit investierte das Unternehmen kontinuierlich in seine Mitarbeiter und modernste Technologien und setzte neue Methoden ein, um sichere und effiziente Ergebnisse zu erzielen.
Für ein Unternehmen, das für Qualität steht, bot die Modernisierung des Lagers eine einzigartige Gelegenheit, ein neues Verfahren zu erproben – die robotergestützte Installation von Schraubfundamenten.
“Im Kern sind wir ein Unternehmen von Problemlösern, die stets nach neuen Wegen suchen, um Sicherheit und Effizienz zu steigern”, sagte Kyle Murphy, Projektingenieur bei Drilling Service Co. “Jedes Teammitglied bringt seine besten Ideen ein. Als wir mit diesem Projekt beauftragt wurden, erkannten wir die Chance, neue Ausrüstungsoptionen zu prüfen.”
Die Installation von Schraubfundamenten erfordert ein leistungsstarkes Hydrauliksystem und einen speziellen Rammkopf, der die nötige Abwärtskraft und den Rotationsdruck erzeugt. Die Drilling Service Co. nutzte dafür üblicherweise die Zusatzhydraulik eines Minibaggers oder Kompaktladers. Die Emissionsfreiheit des Projekts erforderte jedoch eine innovative Lösung. Für das Projekt mussten große Schraubfundamente – Rohre mit 11,4 cm Durchmesser und eine 40,6 cm durchmessende Wendelplatte – 6,1 bis 7,6 Meter tief in den Felsuntergrund gerammt werden. Nach Festlegung der erforderlichen Lasten wandte sich das Unternehmen an die Ideal Group, den Entwickler und Hersteller der Schraubfundamente, um die verschiedenen Ausrüstungsoptionen zu besprechen.
“Ideal hat uns mit Brokk in Verbindung gebracht”, sagte Murphy. “Sie verwendeten einen Brokk.“ 520D Um ihre größeren Schraubfundamente in beengten Räumen zu testen, lieferte das System nicht nur das notwendige Drehmoment, sondern die einzigartige Armkonstruktion ermöglichte auch bei geringer Deckenhöhe einen ausreichenden Anpressdruck. Das war bei diesem Projekt nicht unser Hauptanliegen, wohl aber der elektrische Betrieb.”
Die Drilling Service Co. arbeitete mit Brokk zusammen, um die einmonatige Anmietung einer Brokk 500 zu arrangieren. Die Ideal Group stellte eine DIGGA MIT EINEM 30ADS ANCHOR DRIVE KOPF und eine speziell angefertigte Montagehalterung, die es dem Brokk ermöglichte, seine volle Leistung zu entfalten.
Der Roboter Brokk schulte die Mitarbeiter der Drilling Service Co. in deren Vorführ- und Servicezentrum in St. Joseph, Missouri. Das Team der Drilling Service Co. verfügte bereits über umfangreiche Erfahrung mit hydraulischen Bohrgeräten und war daher mit den grundlegenden Funktionen vertraut. Die Fernsteuerung des Brokk-Roboters ermöglichte es ihnen jedoch, die Installation aus der Ferne zu beobachten. Die Schulung umfasste die spezifischen Funktionen der Brokk-Maschine, darunter das Manövrieren, das Aufstellen der Stützen, die Bedienung des Arms und den Betrieb des Bohrkopfes.
Die Arbeit beginnt
Nachdem das Team geschult und die Schraubfundamente geliefert waren, war die Drilling Service Co. bereit. Der Generalunternehmer begann damit, einen etwa 60 cm breiten Abschnitt der 15 cm dicken Bodenplatte entlang jedes neuen Fundamentbalkens auszusägen, um den darunterliegenden Boden freizulegen. Dabei stieß das Team jedoch auf eine Schicht aus Bauschutt, die weniger als 30 cm unter der Platte lag.
“Wir waren überrascht, Fragmente von Zement, Ziegeln und altem Bewehrungsstahl in der Größe von Grapefruits bis hin zu Strandbällen aus abgerissenen Gebäuden zu finden”, sagte Mat Boster, Projektleiter der Drilling Service Co. “Die Wendelbohrung hat nur eine geringe Steigung. Sie hätte sich durch kiesgroßen Schutt vorarbeiten können, aber dieser war zu groß.”
Die Firma Drilling Service Co. passte ihren Plan umgehend an. Vor der Installation der Pfeiler mussten Vorbohrungen durchgeführt werden. Das Team befestigte ein Kernrohr mit 40,6 Zentimetern Durchmesser (16 Zoll) und eine Bohrschnecke am Bohrkopf und bohrte mit der Brokk bis zum Untergrund.
“Der Brokk hat sich beim Vorbohren hervorragend bewährt”, sagte Boster. “Er hat den Schutt schnell durchschnitten, sodass wir nicht viel Zeit verloren haben, und hatte mehr als genug Leistung zum Einrammen der Schraubfundamente.”
Nachdem der Brokk den Schutt durchschnitten hatte, wurde der Führungssteg des Schraubfundaments bis zum Felsgrund in den Boden gerammt. Im Zuge der Installation wurden 1,5- und 3-Meter-Abschnitte (5 und 10 Fuß) hinzugefügt. Das Team überwachte kontinuierlich den Antriebskopf und den Hydraulikdruck, um ein optimales Drehmoment zu gewährleisten. Dank der Reichweite von 7 Metern (23 Fuß) des Brokk 500 konnten auch schwer zugängliche Stellen für das Schraubfundament erreicht werden, die mit Monoboom-Geräten nur schwer erreichbar gewesen wären. Dies umfasste bei Bedarf auch das Arbeiten über, über oder um bestehende Anlagen herum. Der 41-kW-Motor des Brokk wurde problemlos von einem außerhalb des Gebäudes aufgestellten 100-kW-Generator mit Strom versorgt.
Nach Abschluss der Pfeilerinstallation verschloss die Firma Drilling Service Co. die Enden der Rohre. Anschließend betonierte der Generalunternehmer die verschlossenen Rohre zu einem Fundamentbalken ein, der mit Bewehrungsstahl verstärkt wurde und somit das Fundament für die neue Anlagenausrüstung bildete.
Mehr als die Hälfte der 46 Schraubfundamentpositionen mussten vorgebohrt werden. Dank der Professionalität des Teams und der Vielseitigkeit der Brokk konnten die Arbeiten zügig voranschreiten, sodass die Drilling Service Co. das gesamte Projekt in nur drei Wochen abschließen konnte.
